1.4016

Definicja i wyróżniki stali ferrytycznych

Stale ferrytyczne to grupa stali nierdzewnych, których mikrostruktura przy temperaturze pokojowej jest zdominowana przez ferryt (struktura sieci BCC – body centered cubic). Ich zasadniczym wyróżnikiem jest wysoka zawartość chromu (zazwyczaj 10–30%), przy jednoczesnym niskim udziale węgla i niemal zerowej zawartości niklu. Dzięki temu ferrytyki są mniej kosztowne niż austenityczne stale nierdzewne (które zawierają znaczące ilości niklu) i wykazują magnetyczność, co odróżnia je od austenityków.

Główne cechy stali ferrytycznych:

• odporność na utlenianie i korozję w umiarkowanych warunkach,
• dobra przewodność cieplna i niższa rozszerzalność cieplna niż austenityków,
• brak możliwości utwardzania przez obróbkę cieplną (twardnienie pracą plastyczną),
• magnetyczność,
• ograniczona udarność w niskich temperaturach i skłonność do kruchości termicznej,
• stosunkowo dobra formowalność i wykończenie powierzchni.

Historycznie, rozwój stali ferrytycznych wiązał się z poszukiwaniem tańszych alternatyw dla niklowych stali austenitycznych, zwłaszcza w zastosowaniach wymagających dobrej odporności na utlenianie i estetycznego wykończenia, ale niekoniecznie najwyższych wymagań w agresywnych środowiskach.

Cechy stali superferrytycznych – co je odróżnia?

Stale superferrytyczne wyewoluowały jako ulepszona odmiana ferrytyków, zaprojektowana w celu znacznego zwiększenia odporności na punktową korozję i szczelinową w środowiskach zawierających chlorki. Charakteryzują się przede wszystkim:

• podwyższoną zawartością chromu (często >20%),
• obecnością molibdenu i/lub azotu, które poprawiają odporność na tworzenie się kieszeni korozyjnych,
• niskim udziałem węgla i dodatkami stabilizującymi (np. niob, tytan) ograniczającymi tworzenie się węglików chrómowych,
• ulepszoną homogennością mikrostruktury i kontrolą fazy sigma w procesie produkcji.

Superferrytyki łączą korzyści ferrytyków (niski koszt w porównaniu z austenitykami, brak niklu) z odpornością zbliżoną do niektórych gatunków austenitycznych, co otwiera szerokie pole zastosowań w instalacjach chemicznych i morskich.

1.4016 i X6Cr17 to nazwy odnoszące się praktycznie do tej samej klasy stali – stabilizowanej odmiany ferrytycznej z ok. 17% chromu. AISI 430 i UNS S43000 to klasyfikacje równoważne używane na rynku amerykańskim. Oznaczenie H17 bywa stosowane w niektórych krajach jako dodatkowa etykieta handlowa lub historyczna.

Podstawowe, typowe zakresy składu chemicznego (wartości orientacyjne; szczegółowe specyfikacje podaje norma producenta):

• Chrom (Cr): ~16–18% – główny składnik nadający odporność na korozję i tworzący warstwę pasywną.
• Węgiel (C): ~0,02–0,08% (dla X6Cr17 nominalnie 0,06%) – niska zawartość zapobiega tworzeniu się nadmiernych węglików, które mogłyby prowadzić do korozji międzykrystalicznej.
• Krzem (Si): ≤1% – wpływa na właściwości odlewnicze i odporność na utlenianie.
• Mangan (Mn): ≤1% – poprawia wytrzymałość i skrawalność.
• Fosfor (P): ≤0,04% – kontrolowane dla zachowania udarności.
• Siarka (S): ≤0,03% – wpływa na skrawalność, ale obniża odporność na korozję.
• Żelazo (Fe): reszta składu.

Dla porównania AISI 430 często ma nieco luźniejsze limity węgla (np. do 0,12% w niektórych specyfikacjach), co wpływa na twardość i obróbkę mechaniczną.

Podstawowe pierwiastki i ich funkcje w stopie

• Chrom (Cr): kluczowy dla tworzenia cienkiej, przylegającej warstwy tlenków – pasywacji powierzchni. Im wyższy udział chromu, tym większa odporność na utlenianie i niektóre rodzaje korozji.
• Węgiel (C): zwiększa wytrzymałość, ale w nadmiarze sprzyja wytrącaniu się węglików chrómu przy zgrzewaniu lub długotrwałym narażeniu na temperatury 400–900°C, co może prowadzić do korozji międzykrystalicznej.
• Molibden (Mo) (obecny w superferrytykach): poprawia odporność na korozję szczelinową i punktową w środowiskach chlorkowych.
• Azot (N): wzmacnia strukturę i poprawia odporność na korozję, lecz w ferrytykach stosowany rzadziej niż w austenitykach.
• Niob (Nb), tytan (Ti): stosowane jako stabilizatory węgla, tworzą trwałe węgliki, zapobiegając wytrącaniu się węglików chrómu.
• Siarka (S): poprawia skrawalność, ale obniża odporność na korozję i właściwości wykończeniowe.

Wpływ chromu, węgla i innych dodatków na właściwości

• Zwiększenie zawartości chromu znacznie poprawia odporność na korozję ogólną i utlenianie, ale ponad pewien poziom (szczególnie w obecności molibdenu) rośnie ryzyko kruchości związanej z powstawaniem faz międzymetalicznych (np. faza sigma).
• Węgiel w małych ilościach poprawia wytrzymałość, lecz jego nadmiar oraz wystawienie stali na temperatury sensytyzujące prowadzi do tworzenia węglików chrómu na granicach ziaren i osłabienia pasywnej warstwy.
• Molibden i azot znacząco zwiększają odporność na korozję szczelinową i ogniskową; są więc kluczowe w superferrytykach.
• Stabilizatory (Nb, Ti) zapobiegają wytrącaniu się węglików chrómu, co jest istotne przy spawaniu i długotrwałym wystawieniu materiału na temperatury pośrednie.

Porównanie składów stali ferrytycznych i superferrytycznych

• Ferrytyczne (np. 1.4016/X6Cr17/AISI 430): Cr ~16–18%, C niski, brak lub bardzo mało Ni, bez Mo lub z jego niewielką ilością.
• Superferrytyczne: Cr >20%, dodatki Mo (często 1–3%), kontrolowane N, stabilizatory Nb/Ti, bardzo niski C. Takie składy gwarantują znacznie lepszą odporność na chlorki i wyższą trwałość w środowiskach agresywnych.

Różnica można porównać do odzieży chroniącej przed deszczem: zwykła kurtka ferrytyczna wystarcza podczas lekkiego opadu, superferrytyczna to membrana do ciężkiej ulewy i sztormu.

Produkcja stali ferrytycznych, w tym 1.4016, wykorzystuje nowoczesne metody stopowania i oczyszczania, aby uzyskać jednorodną strukturę i ograniczyć niepożądane zanieczyszczenia.

Metody wytwarzania stali 1.4016 i ich znaczenie dla jakości

Główne etapy produkcji:

• Wytapianie: najczęściej w piecach łukowych (EAF) ze złomu stalowego, z dodatkiem surówki i elementów stopowych.
• Rafinacja: stosuje się procesy takie jak AOD (Argon Oxygen Decarburization) lub VOD, które umożliwiają precyzyjną kontrolę stężenia węgla i usuwanie zanieczyszczeń gazowych.
• Kontrola składu: dodawanie stopów (Cr, Mo, Nb itp.) przez precyzyjne dozowanie, często wspomagane analizą spektroskopową mikrostruktury.
• Odlewanie: zazwyczaj metoda ciągłego odlewania blach lub walcowanie podkładów; kontrola chłodzenia zapobiega segregacji pierwiastków.
• Walcowanie gorące i zimne: kształtowanie blach, taśm i arkuszy; walcowanie zimne zwiększa wytrzymałość i poprawia wykończenie powierzchni.
• Wyżarzanie i odprężanie: obróbka cieplna w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych i ustalenia mikrostruktury; parametry zależą od konkretnego zastosowania.

Jakość stali zależy od kontroli każdej z tych faz. Nawet niewielkie odchylenia w zawartości węgla czy zanieczyszczeń siarkowych mogą wpływać na spawalność, odporność na korozję i właściwości mechaniczne.

Techniki obróbki cieplnej i mechanicznej

• Wyżarzanie roztwórcze (rozpuszczalne): ma na celu ujednolicenie struktury i usunięcie naprężeń, przeprowadzane zwykle w temperaturach, w których ferryt jest stabilny. Typowe temperatury wyżarzania ferrytyków mieszczą się w zakresie 700–900°C, ale szczegółowe parametry zależą od składu i wymagań.
• Chłodzenie: ferrytyki nie ulegają przemianie austenitycznej i nie hartują się przez szybkie chłodzenie; po wyżarzaniu zwykle schładzane są kontrolowanie, aby uniknąć tworzenia się niepożądanych faz.
• Obróbka mechaniczna: walcowanie, gięcie, tłoczenie – ferrytyki dobrze poddają się formowaniu na zimno, a twardość można zwiększać przez zgniatanie (cold work). Obróbka skrawaniem jest łatwiejsza przy podwyższonej zawartości siarki dla lepszej skrawalności, ale kosztem odporności korozyjnej.
• Powierzchniowe wykończenia: polerowanie, pasywacja (kwasy azotowe), elektropolerowanie – poprawiają wygląd i właściwości korozyjne.

Procesy te determinują końcową jakość materiału: jednolitość składu i mikrostrukturę, które bezpośrednio wpływają na trwałość i użyteczność w zastosowaniach inżynierskich.

Wytrzymałość na rozciąganie i udarność

Stale ferrytyczne, w tym 1.4016, charakteryzują się umiarkowaną wytrzymałością na rozciąganie i dobrą plastycznością przy temperaturach otoczenia. Typowe parametry mechaniczne (orientacyjne):

• Wytrzymałość na rozciąganie Rm: ~350–550 MPa (zależnie od stanu dostawy i obróbki).
• Granica plastyczności Re: ~200–350 MPa.
• Wydłużenie przy rozciąganiu A5: zwykle powyżej 15–20% dla stanu po walcowaniu i wyżarzeniu.

Udarność (toughness) stali ferrytycznych spada wraz ze spadkiem temperatury; w niskich temperaturach mogą wykazywać tendencję do kruchości. Dlatego przy zastosowaniach niskotemperaturowych dobiera się specjalne warianty lub inne klasy stali.

W praktyce ferrytyki są często wzmacniane przez obróbkę plastyczną (np. zimne walcowanie) zamiast przez obróbkę cieplną.

Odporność na korozję i czynniki środowiskowe

Odporność stali 1.4016/AISI 430 jest dobra w środowiskach atmosferycznych, przy narażeniu na pary wodne, kwaśne deszcze oraz w wodach słodkich i słabo zanieczyszczonych. Słabo radzi sobie natomiast w środowiskach zawierających chlorki (np. woda morska, płyny odladzające), gdzie występuje ryzyko korozji szczelinowej i punktowej.

Czynniki wpływające na odporność:

• jakość powierzchni (gładka, pasywowana powierzchnia zwiększa odporność),
• obecność zarysowań i szczelin (sprzyjają inicjacji korozji szczelinowej),
• stężenie i rodzaj jonów (chlorki są najbardziej agresywne),
• temperatura (wyższa temperatura przyspiesza procesy korozyjne).

Superferrytyki, wyposażone w Mo i wyższy Cr, przenoszą te granice i są stosowane tam, gdzie zwykły AISI 430 zawodzi.

Właściwości magnetyczne stali ferrytycznych

Jedną z wyróżniających cech ferrytyków jest magnetyczność – wynik struktury BCC ferrytu. To pozwala na zastosowania w komponentach, gdzie właściwości magnetyczne są pożądane, np. elementy silników elektrycznych, obudowy magnetyczne czy czujniki. Z drugiej strony, w aplikacjach, gdzie magnetyczność jest niepożądana (np. w niektórych zastosowaniach medycznych czy precyzyjnych urządzeniach pomiarowych), stale ferrytyczne nie będą odpowiednie.

Magnetyczność wpływa również na procesy obróbki, np. przy użyciu metod kontroli nieniszczącej (eddy current), gdzie obecność pola magnetycznego modułuje odpowiedź.

Ferrytyczne i superferrytyczne stale nierdzewne znalazły zastosowanie tam, gdzie liczy się ekonomia, estetyka i umiarkowana odporność na korozję.

Przemysł motoryzacyjny i budowa maszyn

• Elementy wykończeniowe karoserii: ozdobne listwy, maski kratki, listwy progowe – tam, gdzie potrzebna jest estetyka i odporność na atmosferyczne warunki.
• Systemy wydechowe (w pewnych zakresach temperatur i składów spalin) – tam, gdzie nie występuje nadmierna ekspozycja na mocne chlorki i agresywne środowiska.
• Części maszyn i obudowy, gdzie wymagana jest magnetyczność lub dobra przewodność cieplna.

Produkcja sprzętu AGD i armatury domowej

• Panele i obudowy kuchenek, piekarników, zmywarek oraz innych urządzeń AGD – ze względu na dobrą formowalność oraz estetyczne wykończenie powierzchni.
• Zlewy, krany i armatura wewnętrzna o umiarkowanej ekspozycji wodnej – w warunkach domowych AISI 430 sprawdza się dobrze.
• Detale wnętrz, takie jak panele drzwi, listwy ozdobne, fronty urządzeń.

Inne gałęzie przemysłu i przykłady zastosowań specjalistycznych

• Architektura wnętrz: elementy wystroju, poręcze, okładziny wewnętrzne.
• Przemysł spożywczy: wyposażenie linii pakujących, gdzie warunki nie są skrajnie agresywne.
• Przemysł energetyczny: osłony i obudowy, które wymagają odporności na utlenianie w umiarkowanych temperaturach.
• Przemysł chemiczny (superferrytyki): wymienniki ciepła, rurociągi i armatura w instalacjach o umiarkowanej agresywności środowiska, gdzie stosowanie austenityków byłoby kosztowo nieopłacalne.

Przykład z życia: zlew kuchenny z AISI 430 będzie ładnie wyglądał i służył długo w przeciętnych warunkach domowych, ale przy mieszkaniu nad morzem szybciej zacznie wymagać renowacji niż zlew z wyższej klasy superferrytyku lub austenityku z molibdenem.

Różnice względem stali austenitycznych

• Skład: austenityczne zawierają 16–26% Cr oraz 6–22% Ni, co daje większą odporność na korozję i lepszą udarność w niskich temperaturach. Ferrytyki nie zawierają istotnych ilości Ni.
• Właściwości mechaniczne: austenityki mają lepszą plastyczność i udarność, ferrytyki są bardziej kruche w niskich temperaturach.
• Obróbka cieplna: austenityki nie ulegają utwardzeniu przez obróbkę cieplną, podobnie jak ferrytyki, ale różnice w odpowiedzi na obróbkę plastyczną są znaczące.
• Koszt: ferrytyki są tańsze dzięki braku niklu; dlatego stosuje się je tam, gdzie korzyści ekonomiczne przeważają nad koniecznością ekstremalnej odporności korozyjnej.

Zalety i ograniczenia w porównaniu ze stalami martenzytycznymi

Stale martenzytyczne (np. 420) są w stanie osiągnąć wysoką twardość przez obróbkę cieplną i są stosowane np. w nożach czy narzędziach. W porównaniu z nimi:

• Ferrytyki mają lepszą odporność na korozję i lepszą formowalność, ale niższą maksymalną twardość.
• Martenzytyki są hartowalne; ferrytyki nie.
• Martenzytyki mogą być użyte tam, gdzie priorytetem jest twardość i odporność na ścieranie; ferrytyki – gdzie liczy się odporność na korozję i estetyka.

Decyzja o wyborze gatunku wynika z kompromisu między odpornością korozyjną, wymaganiami mechanicznymi i ekonomią.

Zrozumienie mechanizmów korozji jest kluczowe przy projektowaniu i eksploatacji instalacji z użyciem stali ferrytycznych.

Typowe środowiska korozyjne dla stali ferrytycznych

• Środowiska atmosferyczne: miejskie, przemysłowe – zachowują się dobrze, jeśli powierzchnia jest pasywowana.
• Wody słodkie i słabo zanieczyszczone: zastosowania w instalacjach sanitarnych i AGD.
• Środowiska zawierające chlorki (woda morska, środki odladzające, wiele procesów przemysłowych): ryzyko korozji punktowej i szczelinowej – zwykłe ferrytyki (np. 1.4016) mają tu ograniczenia.
• Temperatury podwyższone: w warunkach wysokich temperatur dochodzi do rozwoju procesów utleniania; wysoki chrom zwiększa odporność, ale nadmiar może sprowokować tworzenie faz kruchych.

Superferrytyki poszerzają zakres zastosowań o agresywniejsze środowiska dzięki dodatkom Mo i odpowiedniemu składowi.

Zabiegi zwiększające odporność na korozję

• Pasywacja chemiczna: kąpiele w roztworach kwasu azotowego lub mieszaninach pasywujących – usuwają zanieczyszczenia powierzchni i wzmacniają warstwę tlenkową.
• Elektropolerowanie: wygładza powierzchnię, redukuje mikroubytki i poprawia odporność na punktową korozję.
• Stosowanie stabilizatorów w składzie (Nb, Ti): zapobiega wytrącaniu węglików chrómu podczas spawania.
• Staranna kontrola projektu i montażu: unikanie szczelin, ograniczenie stref stagnacji, zapewnienie drenażu.
• Ochrona powłokami: tam gdzie chemiczne procesy są bardzo agresywne, stosuje się powłoki polimerowe lub metaliczne zwiększające odporność.

W praktyce właściwy dobór gatunku stali oraz procedury pasywacji i obróbki powierzchni decydują o trwałości komponentu.

Normy europejskie i amerykańskie (EN, AISI, UNS)

• EN 10088 – seria norm europejskich dotyczących stali nierdzewnych. Oznaczenia takie jak 1.4016 pochodzą z systemu numeracji EN.
• X6Cr17 – tradycyjne oznaczenie chemiczne zgodne z normami niemieckimi/międzynarodnymi, gdzie liczba po literze X wskazuje na zawartość węgla (0,06%).
• AISI 430 – amerykańskie oznaczenie popularnego ferrytyku. UNS S43000 to numer w systemie UNS (Unified Numbering System).
• ASTM: standardy dotyczące badań mechanicznych, badań korozyjnych i specyfikacji materiałowych często odnoszą się do konkretnego gatunku.

Dokumentacja powinna uwzględniać normę odpowiednią do zastosowania: wymogi spawalnicze, dostawy blach i rur, badania korozyjne.

Zalecenia dotyczące jakości i kontroli

• Analiza chemiczna: spektroskopowa weryfikacja zawartości podstawowych pierwiastków.
• Badania mechaniczne: próby rozciągania, twardości, udarności (Charpy) tam, gdzie jest to wymagane.
• Kontrola mikrostruktury: badanie obecności faz międzymetalicznych i inkluzji.
• Testy odporności na korozję: testy solnej mgły, testy szczelinowe i punktowe (np. testy PRA/Pitting Resistance), testy na korozję międzykrystaliczną (dla spawanych połączeń).
• Certyfikaty dostaw: zgodność z EN/AISI/UNS, świadectwa badań materiałów (MTC) – ważne przy dostawach do przemysłu spożywczego i farmaceutycznego.

Rzetelna kontrola jakości zapewnia, że materiał spełni zadane parametry eksploatacyjne, co jest kluczowe tam, gdzie awarie niosą wysokie koszty.

Stale ferrytyczne mają specyficzne wymagania spawania i obróbki, których przestrzeganie minimalizuje ryzyko osłabienia właściwości.

Specyfika spawania stali ferrytycznych

• Spawalność: ogólnie dobra, ale wymaga kontroli ciepła wprowadzanego podczas procesu. Nadmierne nagrzewanie strefy wpływów ciepła (HAZ) może prowadzić do wzrostu ziarnistości i spadku udarności.
• Filler metals: stosować odpowiednie druty/spoiwa dedykowane do ferrytyków; czasem zalecane spoiwa z dodatkiem niklu dla poprawy odporności, ale zmieniają one właściwości magnetyczne i mogą tworzyć strefy z różnym składem.
• Pre- i post-heat: zazwyczaj nie jest konieczne, ale w pewnych aplikacjach zalecane jest kontrolowane rozgrzewanie i lewe chłodzenie, aby uniknąć naprężeń i pęknięć zimnych.
• Unikanie sensytyzacji: użycie stabilizatorów (Nb, Ti) w stopie oraz procedury ograniczające czas przebywania w temperaturze 400–900°C minimalizują wytrącanie węglików chrómu.

W praktyce spawanie ferrytyków wymaga procedur zdefiniowanych w specyfikacjach producenta i testów kwalifikacyjnych.

Problemy i metody minimalizowania naprężeń resztkowych

• Naprężenia resztkowe powstają w wyniku nierównomiernego nagrzewania i chłodzenia; prowadzą do odkształceń i potencjalnego pękania.
• Metody redukcji: kontrola ciepła, stosowanie punktowego spawania zamiast długich szwów jednorazowych, segmentacja spoin, zastosowanie odpowiednich przebiegów spawania, a gdzie to konieczne – wyżarzanie odprężające po spawaniu.
• Techniki mechaniczne: obróbka docelowa (np. wygładzanie, kontrolowane odkształcenie plastyczne) w celu redukcji naprężeń powierzchniowych.

Dobre praktyki spawalnicze mają bezpośredni wpływ na trwałość i odporność na korozję spawanych konstrukcji.

Świat stali nierdzewnych nie stoi w miejscu. Innowacje mają na celu poprawę właściwości przy jednoczesnym obniżaniu kosztów i wpływu na środowisko.

Nowe technologie produkcji i modyfikacje składu

• Substytucja niklu: rosnące ceny niklu i jego dostępność sprzyjają rozwojowi ferrytów i superferrytyków jako ekonomicznej alternatywy.
• Mikroalloying i stabilizacja: zwiększone użycie Nb, Ti i kontrolowanego azotu w celu poprawy wytrzymałości i stabilności korozyjnej.
• Optymalizacja procesu AOD/VOD: lepsza kontrola zanieczyszczeń i gazów rozpuszczonych, co poprawia jakość powierzchni i jednorodność składu.
• Technologie cieplne o niskim śladzie węglowym: recykling złomu, optymalizacja zużycia energii w piecach EAF oraz większe wykorzystanie odnawialnych źródeł energii w hutnictwie.

Perspektywy zastosowań w nowoczesnym przemyśle

• Zastępowanie austenityków tam, gdzie możliwe jest ograniczenie użycia niklu, zwłaszcza w branżach o dużych wolumenach produkcji.
• Rozwój superferrytyków do zastosowań w instalacjach morskich, offshore i w przemyśle chemicznym, gdzie kombinacja odporności na chlorki i niskiego kosztu jest ceniona.
• Badania nad zastosowaniem ferrytyków w technologii addytywnej (3D printing): kontrola mikrostruktury i powstawanie faz ubocznych to wyzwania, ale potencjał oszczędności materiałowych i projektowania topologicznego jest znaczący.
• Ekologiczne procesy obróbki powierzchni: alternatywy dla tradycyjnych pasywacji z użyciem silnych kwasów, np. pasywacja elektrochemiczna z niskim wpływem.

Te trendy wskazują, że ferrytyki i superferrytyki będą odgrywać coraz większą rolę tam, gdzie pożądany jest kompromis między kosztem, wagą i odpornością korozyjną.

Stal 1.4016 (X6Cr17, AISI 430, UNS S43000) to reprezentant grupy stali nierdzewnych ferrytycznych – materiału cenionego za ekonomię, estetyczne wykończenie i przyzwoitą odporność korozyjną w umiarkowanych warunkach. Jej siłą jest prostota składu (wysoki chrom, niski węgiel, brak niklu), co przekłada się na niższe koszty produkcji i eksploatacji. W praktyce sprawdza się w przemyśle motoryzacyjnym, AGD, budowie maszyn i architekturze wnętrz.

Ograniczenia wynikają z mniejszej odporności na chlorki, skłonności do kruchości w niskich temperaturach oraz specyficznych wymagań spawalniczych. Tam, gdzie potrzeba zwiększonej odporności na punktową i szczelinową korozję, rozwijane są superferrytyki – modyfikowane ferrytyki z wyższym Cr, dodatkiem Mo i stabilizatorami, które łączą korzystne cechy ferrytyków z większą trwałością w trudnych środowiskach.

Dobre praktyki produkcyjne (AOD, kontrola składu), obróbkowe (wyżarzanie, obróbka plastyczna) oraz zabiegi powierzchniowe (pasywacja, elektropolerowanie) decydują o końcowej jakości komponentów. Normy EN, AISI i UNS ułatwiają identyfikację i specyfikację materiałów. W perspektywie dalszego rozwoju przemysłu niskoniklowe ferrytyki i superferrytyki będą zyskiwać na znaczeniu, zwłaszcza w kontekście wymogów ekonomicznych i redukcji śladu środowiskowego produkcji stali.